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1 螺纹切削 一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方式，首要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向正确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对扭转活动，并由先构成的螺纹沟槽指导着刀具(或工件)作轴向移动。 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方式;用螺纹梳刀车削螺纹，生产效力高，但刀具结构复杂，只适于中、多量量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能到达8~9级(JB2886-81，下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可明显进步。
2 螺纹铣削 在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀停止铣削。盘形铣刀首要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、由因而用外普通螺纹和锥螺纹，多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要扭转1.25~1.5转便可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8~9级，概况粗糙度为R5~0.63微米。这类方式适用于成批生产一般精度的螺纹工作或磨削前的粗加工。 3 螺纹磨削 首要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的紧密螺纹。 螺纹磨削按砂轮截面外形分歧分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能到达的螺距精度为5~6级，概况粗糙度为R1.25~0.08微米，砂轮修整较方便。 这类方式适于磨削紧密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨紧密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次路程即可反螺纹磨到最初尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件概况，工件约转1.25转便可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比力复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
4 螺纹研磨 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位停止正反向扭转研磨，以进步螺距精度。淬硬的内螺纹凡是也用研磨的方式消除变化，进步精度。
5 攻丝和套丝 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工内螺纹。 套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方式虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操纵，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。
6 螺纹滚压 用成形滚压模具使工件发生塑性变形以获得螺纹的加工方式。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上停止，适用于多量量生产标准紧固件和别的螺纹连接件的外螺纹。 滚压螺纹的外径一般不跨越25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63)，一切坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相称。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右)，工作道理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和概况质量比攻丝略高。
外螺纹滚压加工！ 螺纹滚压的优点是： 1、概况粗糙度小于车削、铣削和磨削; 2、滚压后的螺纹概况因冷作软化而能进步强度和硬度; 3、材料操纵率高;生产率比切削加工成倍增加，且易于实现自动化; 4、滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不跨越HRC40; 5、对毛坯尺寸精度要求较高; 6、对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比力困难; 7、不适于滚压牙形差池称的螺纹。 按滚压模具的分歧，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝 两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对安插，静板牢固不动，动板作平行于静板的来去直线活动。当工件送入两板之间时，动板进步搓压工件，使其概况塑性变形而成螺纹。
滚丝 有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝：2个(或3个)带螺纹牙形的滚丝轮安装在相互平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速扭转。 其中一轮还作径向进给活动。工件在滚丝轮带动下扭转，概况受径向挤压构成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方式滚压成形。切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个扭转的中心滚丝轮和3块牢固的弧形丝板组成。 滚丝时，工件可以持续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝：在自动车床上停止，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头有3~4个均布于工件外周的滚丝轮。 滚丝时，工件扭转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
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