机械加工是指经过一种机械装备对工件的外形尺寸或性能停止改变的进程。在生产进程中，凡是改变生产工具的外形、尺寸、位置和性质等，使其成为制品大概半制品的进程称为工艺进程。它是生产进程的首要部分。 工艺进程 又可分为铸造、 铸造 、 冲压 、焊接、机械加工、 装配 等工艺进程，机械制造工艺进程通常为指零件的机械加工工艺进程和机械的装配工艺进程的总和，其他进程则称为帮助进程，例如运输、保管、动力供给、装备维修等。工艺进程又是由一个或多少个顺序排列的工序组成的，一个工序由有多少个工步组成。

一：车削

车削中工件扭转，构成主切削活动。刀具沿平行扭转轴线活动时，就构成内、外园柱面。刀具沿与轴线订交的斜线活动，就构成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则构成一特定的扭转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出扭转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度通常是IT8—IT7，概况粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4—0.1μm。车削的生产率较高，切削进程比力平稳，刀具较简单。

二：铣削

主切削活动是刀具的扭转。卧铣时，平面的构成是由铣刀的外园面上的刃构成的。立铣时，平面是由铣刀的端面刃构成的。进步铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因今生产率较高。但由于铣刀刀齿的切入、切出，构成冲击，切削进程轻易发生振动，因此限制了概况质量的进步。这类冲击，也加重了刀具的磨损和破坏，常常致使硬质合金刀片的碎裂。在切离工件的一般时候内，可以获得一定冷却，是以散热条件较好。依照铣削时主活动速度偏向与工件进给偏向的不异或相反，又分为顺铣和逆铣。 顺 铣

铣削力的水等分力与工件的进给偏向不异，工件台进给丝杠与牢固螺母之间一般有间隙存在，是以切削力轻易引发工件和工作台一路向前窜动，使进给量忽然增大，引发打刀。在铣削铸件或锻件等概况有硬度的工件时，顺铣刀齿首先打仗工件硬皮，加重了铣刀的磨损。 逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时，切削厚度从零起头逐步增大，因此刀刃起头履历了一段在切削软化的已加工概况上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引发振动，这是逆铣的晦气之处。

铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，概况粗糙度为6.3—1.6μm。

普通铣削一般只能加工平面，用成形铣刀也可以加工出牢固的曲面。数控铣床可以用软件经过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等外形复杂的工件，具有出格重要的意义。

三：刨削

刨削时，刀具的来去直线活动为切削主活动。是以，刨削速度不成能太高，生产率较低。刨削比铣削平稳，其加工精度一般可达IT8—IT7，概况粗糙度为Ra6.3—1.6μm，精刨平面度可达0.02/1000，概况粗糙度为0.8—0.4μm。

四：磨削

磨削以砂轮或别的磨具对工件停止加工，其主活动是砂轮的扭转。砂轮的磨削进程现实上是磨粒对工件概况的切削、刻削和滑擦三种感化的综合效应。磨削中，磨粒自己也由尖锐逐步磨钝，使切削感化变差，切削力变大。当切削力跨越粘合剂强度时，圆钝的磨粒脱落，暴露一层新的磨粒，构成砂轮的“自锐性”。但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞。因此，磨削一按时候后，需用金刚石车刀等对砂轮停止修整。

磨削时，由于刀刃很多，所以加工时平稳、精度高。磨床是精加工机床，磨削精度可达IT6—IT4，概况粗糙度Ra可达1.25—0.01μm，甚至可达0.1—0.008μm。磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料停止加工。是以，常常作为终极加工工序。磨削时，发生热量大，需有充实的切削液停止冷却。按功用分歧，磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等。

五：钻削与镗削

在钻床上，用钻头扭转钻削孔，是孔加工的最常用方式。钻削的加工精度较低，一般只能到达IT10，概况粗糙度通常是12.5—6.3μm在钻削后经常采用扩孔和铰孔来停止半精加工和精加工。扩孔采用扩孔钻，铰孔采用铰刀停止加工。铰削加工精度通常是IT9—IT6，概况粗糙度为Ra1.6—0.4μm。扩孔、铰孔时，钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线，没法进步孔的位置精度。镗孔可以较正孔的位置。镗孔可在镗床上或车床上停止。在镗床上镗孔时，镗刀根基与车刀不异，分歧之处是工件不动，镗刀在扭转。镗孔加工精度通常是IT9—IT7，概况粗糙度为Ra6.3—0.8mm。。 钻削加工 镗床加工 车床加工

六：齿面加工

齿轮齿面加工方式可分为两大类：成形法和展成法。成形法加工齿面所利用的机床通常是普通铣床，刀具为成形铣刀，需要两个简单成形活动：刀具的扭转活动和直线移动。展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等。

七：复杂曲面加工

三维曲面的切削加工，首要采用仿形铣和数控铣的方式或特种加工方式（见本节八）。仿形铣必须有原型作为靠模。加工中球头仿形头，一向以一定压力打仗原型曲面。仿形头的活动变更为电感量，加工放大控制铣床三个轴的活动，构成刀头沿曲面活动的轨迹。铣刀多采用与仿形甲等半径的球头铣刀。数控技术的出现为曲面加工供给了更有用的方式。在数控铣床或加工中心上加工时，是经过球头铣刀逐点按坐标值加工而成。采用加工中心加工复杂曲面的优点是：加工中心上有刀库，装备几十把刀具。曲面的粗、精加工，可用分歧刀具对凹曲面的分歧曲率半径，也可选用适当的刀具。同时，可在一次安装中加工各类帮助概况，如孔、螺纹、槽等。这样充实保证了各概况的相对位置精度。

八:特种加工

特种加工方式是指区分于传统切削加工方式，操纵化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学方式对工件材料停止加工的一系列加工方式的总称。这些加工方式包括：化学加工(CHM)、电化学加工(ECM)、电化学机械加工(ECMM)、电火花加工(EDM)、电打仗加工(RHM)、超声波加工(USM)、激光束加工(LBM)、离子束加工(IBM)、电子束加工(EBM)、等离子体加工(PAM)、电液加工(EHM)、磨料流加工(AFM)、磨料放射加工(AJM)、液体放射加工(HDM)及各类复合加工等。

电 火 花 加 工

电火花加工是操纵工具电极和工件电极间瞬时火花放电所发生的高温熔蚀工件概况材料来实现加工的。电火花加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成。工件牢固在机床工作台上。脉冲电源供给加工所需的能量，其两极别离接在工具电极与工件上。当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互靠近时，极间电压击穿间隙而发生火花放电，开释大量的热。工件表层吸收热量后到达很高的温度(10000℃以上)，其部分材料因融化甚至气化而被蚀除下来，构成一个细小的凹坑。工作液循环过滤系统逼迫清洁的工作液以一定的压力经过工具电极与工件之间的间隙，实时解除电蚀产物，并将电蚀产物从工作液中过滤进来。屡次放电的成果，工件概况发生大量凹坑。工具电极在进给机构的驱动下不竭下降，其表面外形便被“复印”到工件上(工具电极材料虽然也会被蚀除，但其速度远小于工件材料)。 用特别形的电极工具加工响应工件的电火花成形加工机床 ————

①加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料； ②加工半导体材料及非导电材料； ③加工各范例孔、曲线孔和细小孔；

④加工各类立体曲面型腔，如锻模、压铸模、塑料模的模膛；

⑤用来停止切断、切割以及停止概况强化、刻写、打印铭牌和标志等。 用线电极加工二维表面外形工件的电火花线切割机床

电 解 加 工

电解加工是操纵金属在电解液中发生阳极消融的电化学道理对工件停止成形加工的一种方式。工件接直流电源正极，工具接负极，两极之间连结狭窄间隙(0.1mm～0.8mm)。具有一定压力(0.5MPa～2.5MPa)的电解液从两极间的间隙中高速15m/s～60m/s)流过。当工具阴极向工件不竭进给时，在面临阴极的工件概况上，金属材料按阴极型面的外形不竭消融，电解产物被高速电解液带走，因而工具型面的外形就响应地“复印”在工件上。 ————

① 工作电压小，工作电流大；

②以简单的进给活动一次加工出外形复杂的型面或型腔； ③可加工难加工材料；

④生产率较高，约为电火花加工的5～10倍；

⑤加工中无机械切削力或切削热，适于易变形或薄壁零件的加工； ⑥均匀加工公役可达±0.1mm左右； ⑦从属装备多，占空中积大，造价高；

⑧电解液既腐蚀机床，又轻易净化情况。 电解加工首要用于加工型孔、型腔、复杂型面、小直径深孔、膛线以及停止去毛刺、刻印等。

激 光 加 工

对工件的激光加工由激光加工机完成。激光加工机凡是由激光器、电源、光学系统和机械系统等组成。激光器(常用的有固体激光器和蔼体激光器)把电能改变成光能，发生所需的激光束，经光学系统聚焦后，照耀在工件上停止加工。工件牢固在三坐标紧密工作台上，由数控系统控制和驱动，完成加工所需的进给活动。 ① 不需要加工工具；

② 激光束的功率密度很高，几近对任何难加工的金属和非金属材料都可以加工； ③ 激光加工是非打仗加工，工件无受力变形；

④ 激光打孔、切割的速度很高，加工部位四周的材料几近不受切削热的影响，工件热变形很小。 ⑤激光切割的切缝窄，切割边沿质量好。 激光加工已普遍用于金刚石拉丝模、钟表宝石轴承、发散式气冷冲片的多孔蒙皮、策动机喷油咀、航空策动机叶片等的小孔加工以及多种金属材料和非金属材料的切割加工。

超 声 波 加 工

超声波加工是操纵超声频(16KHz～25KHz)振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨料，由磨粒对工件概况撞击抛磨来实现对工件加工的一种方式。超声发生器将工频交换电能改变成有一定功率输出的超声频电振荡，经过换能器将此超声频电振荡改变成超声机械振动，借助于振幅扩大棒把振动的位移幅值由0.005mm～0.01mm放大到0.01～0.15mm，驱开工具振动。工具端面在振动中冲击工作液中的悬浮磨粒，使其以很大的速度，不竭地撞击、抛磨被加工概况，把加工地区的材料破坏成很细的微粒后冲击下来。虽然每次冲击下来的材料很少，但由于冲击的频次高，仍有一定的加工速度。由于工作液的循环活动，被冲击下来的材料微粒被实时带走。随着工具的逐步伸入，其外形便“复印”在工件上。 ———— ——————————

在加工难切削材料时，常将超声振动与别的加工方式配合停止复合加工，如超声车削、超声磨削、超声电解加工、超声线切割等。这些复合加工方式把两种甚最多种加工方式连系在一路，能起到扬长避短的感化，使加工效力、加工精度及工件的概况质量明显进步。

九：加工方式的挑选

挑选加工方式首要斟酌零件概况外形、尺寸精度和位置精度要求、概况粗糙度要求，以及现有机床、刀具等资本情况、生产批量、生产率和经济技术分析等身分。

三．典型概况的加工线路

（一）外圆概况的加工线路

1．粗车→半精车→精车：

利用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工

2．粗车→半精车→粗磨→精磨：

用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16 的黑色金属。

3．粗车→半精车→精车→金刚石车：

用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用概况。

4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的根本上进一步精加工。

目标为了削减粗糙度，进步尺寸精度，外形和位置精度。

（二）孔的加工线路

1．钻→粗拉→精拉：

用于多量大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效力高。

2．钻→扩→铰→手铰：

用于中小孔加工，扩孔前改正位置精度，铰孔保证尺寸、外形精度和概况粗糙度。

3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗

利用：

1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。 2）位置精度要求很高的孔系加工。

3）直径比力大得孔ф80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。

4）有色金属有金刚镗来保证其尺寸，外形和位置精度以及概况粗糙度的要求

4．/钻（粗镗）粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨

利用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工。 说明：

1）孔终极加工精度很洪流平上取决于操纵者的水平。 2）特小孔加工采用特种加工方式。

（三）平面的加工线路

1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣

平面加工中常用，视被加工面精度和概况粗糙度技术要求，灵活放置工序。

2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨

利用普遍，生产率低，常用于窄长面的加工，终极工序放置也视加工概况的技术要求而定。

3．铣（刨）→半精铣（刨）→粗磨→精磨→研磨、紧密磨、砂带磨、抛光

加工概况淬火，终极工序视加工概况的技术要求而定。

4．拉→精拉

多量量生产有沟槽或台阶概况。

5．车→半精车→精车→金刚石车

有色金属零件的平面加工。